Принципы ХАССП на пищевых предприятиях: 7 правил системы безопасности продукции

Принципы ХАССП на пищевых предприятиях описывают подход к управлению безопасностью продукции, при котором опасности в технологическом процессе выявляют заранее, определяют этапы контроля и подтверждают результат записями. Для изготовителей пищевой продукции процедуры, основанные на этих принципах, предусмотрены статьёй 10 технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции».

На многих производствах уже есть журналы температур, уборки и бракеража, но при смене рецептуры или поставщика риски никто не пересматривает. Формально документы существуют, однако неясно, какие опасности они предотвращают и почему контроль выполняется именно в этих точках. Работающая система ХАССП начинается не с заполнения форм, а с понимания технологии, сырья, потребителя и рисков на каждом этапе.

Коротко о главном

• ХАССП означает анализ опасностей и критические контрольные точки.
• Цель системы: предупреждать риски, а не обнаруживать проблему в готовой продукции.
• Семь принципов применяются вместе с программами предварительных условий: санитарией, гигиеной, контролем сырья, мойкой, дезинфекцией и защитой от вредителей.
• Не каждый этап производства становится критической контрольной точкой.
• Система должна соответствовать конкретному продукту и технологии предприятия.
• При изменении процесса анализ опасностей и документы пересматривают.
• Добровольный сертификат по международному стандарту ISO 22000 не отменяет требования технического регламента.

Что такое система ХАССП и для чего она нужна пищевому предприятию

Система ХАССП связывает воедино технологический процесс, опасности, меры управления, контроль, записи и действия при отклонении. Она отвечает не на вопрос «красиво ли оформлены журналы», а на вопрос «какие опасности предприятие контролирует и чем это подтверждается». Именно поэтому шаблонный комплект документов без привязки к производству систему не заменяет.

Полезно разграничить близкие понятия. Безопасность продукции означает отсутствие недопустимого риска для здоровья, а качество описывает потребительские свойства товара. Санитарные требования устанавливают обязательные условия работы с пищевой продукцией, тогда как процедуры на основе принципов ХАССП помогают управлять опасностями в конкретном технологическом процессе. Программа производственного контроля и документы ХАССП могут быть взаимосвязаны, но это разные документы. Общая логика систем менеджмента разобрана в материале о требованиях ISO 9001.

Какие опасности анализируют в системе ХАССП

Опасности принято делить на три группы, и для каждой предприятие подбирает свои меры управления.

Биологические опасности

К ним относят патогенные микроорганизмы, нарушение температурного режима, перекрёстное загрязнение, недостаточную термическую обработку, ошибки при охлаждении и хранении. Эта группа особенно значима для скоропортящейся продукции.

Химические опасности

Сюда входят остатки моющих и дезинфицирующих средств, аллергены, ветеринарные препараты в сырье животного происхождения, несоответствующие пищевые добавки и миграция веществ из упаковки при неправильном применении. Часть этих рисков связана с поставщиком, часть возникает уже на производстве.

Физические опасности

Физические опасности представляют металл, стекло, пластик, фрагменты упаковки, части оборудования и посторонние предметы. Их источником бывает и сырьё, и само оборудование.

Перечень опасностей нельзя копировать из шаблона. Для молочной продукции важны одни этапы управления, для готовых блюд в столовой другие, для хлебобулочных изделий третьи. Риск оценивают с учётом сырья, рецептуры, оборудования, температурных режимов, персонала, упаковки, способа реализации и ожидаемого потребителя.

Семь принципов ХАССП на пищевых предприятиях

Ниже разобран каждый из семи принципов: короткое определение, смысл и практическая логика применения.

1. Проведение анализа опасностей

Группа ХАССП изучает весь путь продукта: приёмку сырья, хранение, подготовку, производство, охлаждение, фасовку, маркировку, отгрузку или выдачу потребителю. Для каждого этапа определяют потенциальные опасности, причины их появления и меры контроля. Этот принцип задаёт основу для всех последующих.

2. Определение критических контрольных точек

Критическая контрольная точка представляет собой этап, на котором управление необходимо для предотвращения, устранения или снижения опасности до приемлемого уровня. Не каждое измерение температуры или визуальная проверка автоматически делает этап критической точкой. Часть рисков управляется программами предварительных условий: графиком санитарной обработки, правилами личной гигиены, контролем поставщиков или защитой от вредителей.

3. Установление критических пределов

Для каждой критической контрольной точки устанавливают измеримый или проверяемый критерий, который отделяет управляемый процесс от отклонения. Критические пределы опираются на технологию, требования к конкретной продукции, документацию изготовителя оборудования, санитарные правила и иные применимые источники. Произвольные температурные показатели и сроки хранения, не относящиеся к конкретному продукту, использовать нельзя.

4. Организация мониторинга

Мониторинг определяет, кто, как и с какой периодичностью контролирует критический предел, чем подтверждается результат и где фиксируются записи. Он нужен для своевременного выявления отклонения, а не для заполнения журнала задним числом. Если отклонение обнаружено вовремя, продукция не уходит потребителю неконтролируемой.

5. Корректирующие действия

Корректирующие действия описывают заранее и для каждой критической контрольной точки. Их последовательность обычно такова: ограничить выпуск в затронутой части процесса, оценить продукцию, устранить причину отклонения, зафиксировать действия и предотвратить повторение ситуации. Без заранее описанного порядка персонал действует наугад.

6. Верификация системы ХАССП

Верификация подтверждает работоспособность системы в целом. Она может включать проверку записей, внутренние проверки, анализ отклонений, оценку соблюдения процедур, проверку измерительного оборудования и пересмотр анализа опасностей. Разница с мониторингом принципиальна: мониторинг контролирует конкретную точку в процессе, а верификация проверяет, что сама система работает результативно.

7. Документирование и ведение записей

Документация закрепляет описание продукции, технологическую схему, анализ опасностей, перечень критических контрольных точек, процедуры мониторинга, корректирующие действия, формы записей, порядок верификации и пересмотра. Универсального «полного пакета» не существует: состав и детализация зависят от производства.

С чего начинается внедрение ХАССП

Внедрение раскрывается через несколько последовательных задач, а не через покупку готовой папки.

Сформировать группу ХАССП и определить ответственность

В группу обычно входят сотрудники, знающие технологию, качество, санитарные процессы, обслуживание оборудования и приёмку сырья. На небольшом предприятии роли совмещаются, но ответственность и порядок принятия решений определяют заранее.

Описать продукт и потребителя

Зафиксировать нужно состав, упаковку, условия хранения, способ реализации, предполагаемое использование и категории потребителей, если это влияет на риски. Продукт для детского питания и продукт для общепита оценивают по-разному.

Составить и проверить технологическую схему

Схему проходят на месте и подтверждают, что она отражает реальные операции, а не одну лишь инструкцию технолога. Расхождение схемы и практики — частый источник неучтённых опасностей.

Оценить опасности и меры управления

Здесь анализ опасностей связывают с семью принципами. Предприятие обосновывает, почему конкретный риск контролируется через критическую контрольную точку, программу предварительных условий или иной механизм.

Обучить персонал и запустить записи

Утверждением документов внедрение не заканчивается. Сотрудники должны понимать свои действия при отклонении, порядок фиксации результатов и правила обращения с несоответствующей продукцией.

Пересматривать систему при изменениях

Основанием для пересмотра служат новая рецептура, другое сырьё, смена поставщика, модернизация оборудования, изменение потока продукции, новая упаковка, изменение условий хранения, выявленное несоответствие или жалоба, связанная с безопасностью.

Как ХАССП применяется в разных видах пищевого бизнеса

Производство молочной продукции

Здесь значимы контроль приёмки сырого молока, пастеризация или иная применимая обработка, санитарное состояние оборудования, предотвращение повторного загрязнения после обработки, фасовка и хранение. Для йогуртов и других кисломолочных продуктов анализ учитывает особенности заквасочных культур, рецептуры, наполнителей и температурной цепочки.

Мясное и рыбное производство

Акцент делают на приёмке сырья, ветеринарно-санитарных требованиях в применимой части, разделении потоков сырья и готовой продукции, термической обработке, охлаждении, санитарной обработке инвентаря и оборудования. Смешение потоков создаёт риск перекрёстного загрязнения.

Хлебобулочное и кондитерское производство

Внимание уделяют сырью, аллергенам, посторонним включениям, соблюдению рецептуры, санитарному состоянию оборудования, упаковке и маркировке. Управление аллергенами здесь особенно важно из-за общих линий. Требования к обозначению состава раскрыты в материале о товарах, подлежащих маркировке.

Общественное питание

Специфику общепита задают широкий ассортимент, частая смена блюд, работа с сырой и готовой продукцией в одном пространстве, хранение, дефростация, термическая обработка, раздача и доставка. Санитарные требования к этой сфере устанавливает СанПиН 2.3/2.4.3590-20 «Санитарно-эпидемиологические требования к организации общественного питания населения».

Какие документы и записи подтверждают работу системы

Состав документов зависит от предприятия, но типовой набор выглядит так.

• цели в области безопасности пищевой продукции, если это предусмотрено внутренней системой;
• внутренний документ о формировании группы ХАССП и распределении ответственности;
• описание продукции и технологические схемы;
• анализ опасностей;
• обоснование критических контрольных точек;
• критические пределы и процедуры мониторинга;
• порядок действий при отклонениях;
• записи контроля;
• программы предварительных условий;
• порядок верификации и пересмотра документов;
• документы об обучении сотрудников по принятым процедурам.

Журнал сам по себе не доказывает, что опасность под контролем. Записи имеют смысл, когда связаны с конкретной процедурой, ответственным лицом, критерием и порядком действий при отклонении. Принципы построения производственной дисциплины близки к подходам стандартов надлежащей практики, разобранных в материале о ГОСТ Р 52249-2009 (GMP).

Частые ошибки при разработке и внедрении ХАССП

• копирование шаблонов без привязки к реальной технологии;
• назначение критических контрольных точек там, где риск управляется базовыми санитарными процедурами;
• отсутствие обоснования критических пределов;
• заполнение журналов без понятного алгоритма при отклонении;
• игнорирование аллергенов и перекрёстного загрязнения;
• отсутствие пересмотра документов после изменения технологии;
• разрыв между документами, действиями персонала и фактической схемой производства.

Несоблюдение требований технических регламентов и санитарных требований может стать предметом контрольных мероприятий уполномоченных органов и повлечь ответственность по статье 14.43, статье 6.3 или статье 6.6 Кодекса Российской Федерации об административных правонарушениях в зависимости от состава нарушения. При этом ни Роспотребнадзор, ни Россельхознадзор не согласовывают комплект документов ХАССП заранее: систему разрабатывает и утверждает сам изготовитель.

Как понять, что система ХАССП действительно работает

Проверить работоспособность помогает короткий перечень контрольных вопросов.

• Технологическая схема совпадает с реальным процессом.
• Опасности определены для конкретного сырья, продукта и оборудования.
• Критические контрольные точки обоснованы.
• Персонал знает, что делать при отклонении.
• Записи ведутся регулярно и отражают реальные действия.
• Несоответствия анализируются.
• Система обновляется при изменениях.

Рабочая ХАССП представляет собой не папку документов, а управляемый процесс, в котором предприятие понимает свои риски, контролирует значимые этапы и может подтвердить, что меры безопасности выполняются.

Частые вопросы